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AI,让检测无人化、精准化、高效化、智能化成为组件工厂的标配

终检外观-AI自动分选系统

用于光伏组件出货前外观自动检测,可有效提升组件包装前外观检测效率,保障组件出厂品质,减少客诉。

■ 彻底解决行业内光伏组件检测的最后一个痛点,实现组件缺陷的全自动化检测。

■ 集成组件上下外观、接线盒、铭牌等各项检验功能,各项功能可拆分放在过程检测。


  • 外观AI检测界面

  • 背板AI检测界面

  • 边框内胶AI检测界面

上外观检测界面

下外观检测界面

边框、內胶检测界面

  • 填补终检自动识别空白

  • 提升组件厂的自动化水平

  • 检测效率和节拍大大提升

  • 节省人力80%

终检外观-AI自动分选系统流程图

  • 终检客户端

    终检外观图片基础成像;与一人多机交互;下发判定结果(OK/NG)至流水线;上传缺陷信息等至MES系统

  • 分布式一人多机集群

    抓取多台客户端的终检外观图片发送至AI服务器;动态调度AI服务器集群的计算资源;NG图片集中显示并人工复判;质量分选策略设定;判定结果传至客户端;与数据库交互

  • AI服务器集群

    完成终检外观图片的自动识别,将计算结果返回至一人多机

  • 数据库

    为数据查询与数据报表分析提供支撑;与一人多机和返修查询系统交互

AI系统部署

  • 系统部署前

    设备:人工翻转检一台

    人工:1-2人

    节拍:18S

    漏检率∶无法全面检查

    占地:约6平米(一个工位)



  • VS
  • 系统部署后

    设备∶猎王M990—台

    人工∶0人

    节拍:<16S 

    漏检率∶<0.05%

    占地:无需额外工位(现有接线盒检测工位更换)



检测缺陷

  • 电池片正面及反面
  • 边框
  • 边框内胶
    • 电池片正面及反面

      污痕、划痕、正面白斑、背面白斑、断栅、脱晶、崩边、缺角、碎片、穿孔、栅线氧化、虚印、焊带偏移、焊带与汇流条搭接、吸盘印、汇流条搭接错位、汇流条位置偏移、安全距离、片间距、串间距、方针偏移、错位、异物、气泡、封装胶膜未溶或缺失、条形码粘贴、玻璃划痕、玻璃气泡、玻璃脏污、玻璃面印痕、引出线长度、网格与电池片间的漏光、EVA偏移等

    • 边框

      边框清洁度、安装孔/漏水孔、地标缺失、组件尺寸、边框残胶、划伤、台阶、间隙、变形等

    • 边框内胶

      缺胶、溢胶等

    • 电池片正面及反面

      污痕、划痕、正面白斑、背面白斑、断栅、脱晶、崩边、缺角、碎片、穿孔、栅线氧化、虚印、焊带偏移、焊带与汇流条搭接、吸盘印、汇流条搭接错位、汇流条位置偏移、安全距离、片间距、串间距、方针偏移、错位、异物、气泡、封装胶膜未溶或缺失、条形码粘贴、玻璃划痕、玻璃气泡、玻璃脏污、玻璃面印痕、引出线长度、网格与电池片间的漏光、EVA偏移等

    • 边框

      边框清洁度、安装孔/漏水孔、地标缺失、组件尺寸、边框残胶、划伤、台阶、间隙、变形等

    • 边框内胶

      缺胶、溢胶等

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